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缺陷名称：铝单板色差
产生原因：
1.涂膜厚度不均匀；
2.固化炉温度分布不均匀；
3.不同材质、厚度、形状和大小的工件同时同操作生产；
4.更换涂料颜色品种时，如果对供粉装置、喷*、喷粉室和粉末涂料回收清扫不干净；
5.粉末颜料分布不均匀引起的色差。
解决方法：
1.保证涂膜厚度均匀；
2.固化炉温度分布均匀；
3.就应按照工件的材质、厚度、形状和大小进行分类，然后分别设定不同烘烤时间进行烘烤固化，则可能减少涂膜的色差；
4.更换涂料时，将各部件清扫干净，尽量错开生产颜色相差较大的料；
5.提高粉末质量，保证粉末的L、a、b相差不大而且正负统一。
缺陷名称：失光、泛黄
产生原因：
1.粉末涂料本身颜料不耐高温或树脂原料高温易变黄；
2.工件前处理质量差，有残留物；
3.固化时间太长或固化温度太高，局部温度过高或离加温管太近；
4.两种不同色泽或性质粉末混合了。
解决方法：
1.选用优质粉末涂料；
2.前处理后擦干净，涂装前清擦杂物；
3.选用适宜的固化温度和时间，固化炉增加热风循环，确保工件与热源的适宜距离；
4.换粉时要**清理供粉桶、回收系统、输粉管、喷*、喷室等装置。
缺陷名称：杂质、颗粒
产生原因：
1.固化炉内杂质；
2.喷粉室内灰尘、衣物纤维、设备磨粒和喷粉系统积垢；
3.粉末添加剂过多、颜料分散不均或粉末制作时温度太高，部分粉末已交联固化；
4.粉末涂料受潮堆积结块，喷出时雾化不好；
5.型材喷涂前表面有颗粒杂物；
6.加入的回收粉太多且未过筛；
7.涂层喷得太薄，基体轻微痴病难以覆盖。
解决方法：
1.用湿布和吸尘器**清洁固化炉的内壁，重点是悬挂链和风管缝隙处；
2.每天开工前用气吹扫喷粉系统，用湿布和吸尘器**清洁喷粉设备和喷粉室；
3.提高粉末质量；
4.改变库房条件，不使用过期塑粉，改造涂装设备；
5.喷涂前清理干净，减少型材的毛刺等；
6.加入的回收粉适宜且要过筛。
7.适当增加涂层厚度。
缺陷名称：气泡、缩孔
产生原因：
1.前处理除油不净或者除油后水洗不净造成表面活性剂残留；
2.采用压缩空气中油、水含量超标；
3.粉末涂料本身含水份超标或原材料不合格，挥发份超标或粉末受潮；
4.挂链上的油污等掉进喷粉室或烘炉中也会污染粉末涂料、喷粉室和烘道；
5.混粉而引起的缩孔；
6.喷*距工件太近，造成电击穿孔。
解决方法：
1.控制好除油槽的浓度，减少型材带油量以及强化水洗效果；
2.增加油水分离器，达到干燥压缩空气；
3.选用优质粉末涂料或改善粉末储运条件，增加除湿机以保证回收粉末及时使用；
4.及时清理挂链，确保无油污掉入；
5.换粉时**清理喷粉系统；
6.采用适当的距离（150-300mm）进行喷粉。
缺陷名称：铝单板桔皮严重
产生原因：
1.工件表面太粗糙，涂层流平困难；
2.粉末粒度太粗或自身流平性差；
3.涂层太薄或太厚，太薄时呈肌状皱纹，太厚时显斑纹桔皮；
4.静电屏蔽，涂膜厚薄不均匀；5.固化温度太低，未充分流平。
解决方法：
1.用砂纸打磨等方法使表面细化，涂层适当厚些；
2.选用优质粉末涂料；
3.掌握出粉量及喷涂时间，保证适宜厚度（40-60μm）；
4.改进喷*，尽可能减少静电屏蔽区域或选用磨擦式喷*；
5.提高固化温度，延长流平时间110-135℃为熔融流平区域，这一区域应升温慢些，时间8-10分为易。
缺陷名称：上粉率差
产生原因：
1.喷涂时电压调得太低；
2.工件接地状况不好；
3.高压发生器电阻太小，输出电流太大；
4.喷粉气压太大；
5.挂钩绝缘，导电性太差；
6.喷*离工件距离太远；
7.粉末性能差。
解决方法：
1.电压调到适当值60-90KV；
2.增设地线，确保接地良好；
3.适当增加电阻的阻值；
4.适当减小供粉气压；
5.定期清理挂钩，使导电性良好；
6.适当调整好喷*距离；
7.选用优质粉末涂料。
